IMR Engineering & Technologies, azienda produttrice di macchine per la lavorazione di leghe di rame, nello specifico per fonderie, specializzandosi sin da subito nel campo della rubinetteria e valvolame.
Rientra in questo ambito la macchina BP160E per la colata automatica di queste leghe in bassa pressione. Si tratta di una macchina che garantisce l’utilizzo di conchiglie multi-impronta con diametro massimo di 600 mm e peso fino a 300 kg e con un tempo ciclo di circa una fusione al minuto. Trova il suo impiego principale nella produzione di rubinetteria e valvolame e si contraddistingue per l’utilizzo di motori brushless accoppiati a riduttori a “gioco ridotto” ad elevata coppia o attua- tori lineari a vite per la movimentazione dell’intera macchina
IMR è un’azienda caratterizzata dal forte respiro internazionale ma soprattutto da un’elevata qualità e affidabilità dei propri prodotti e proprio in questi termini che nasce la collaborazione con G.T.S. per l’ingegnerizzazione di un modello di BP160E elettrico e non più ad azionamento idraulico.
Esigenza è stata quella di introdurre un sistema elettrico di espulsione e chiusura a stampo che non andasse a modificare radicalmente la vecchia BP160E.
La compattezza dei cilindri GTS è stata non solo una soluzione di qualità in termini di materiali e di lavoro, ma soprattutto di ingegnerizzazione tanto che si è raggiunto un ingombro molto ridotto così come segue:
- Espulsore lunghezza meno di 300 mm
- Chiusura a stampo meno di 720 mm
Con motore integrato per ridurre gli spazi per la trasmissione del moto, oltre ad una elettronica interfacciabile sull’azionamento del cliente che in questo caso è potocollo EnDat 2.2/01 con 1 VPiccoPicco.
G.T.S. introduce per IMR una gestione di tipo elettromeccanico e non più idraulico come raccontano Stefano Calvani, Responsabile Tecnico di IMR e Cosimo La Forgia, titolare della G.T.S.
La versione precedente della macchina era equipaggiata con centralina e cilindri idraulici e possedeva range di movimento limitati oltre a una minore accuratezza e ad un consumo energetico decisamente elevato. La nuova macchina equipaggiata con soluzioni G.T.S. può oggi contare non solo su una maggiore velocità dei movimenti (precisi e ripetitivi) ma anche su una notevole riduzione dell’usura delle parti meccaniche coinvolte. Grazie alla completa elettrificazione della macchina anche il consumo energetico si è nettamente ridotto, supportato anche dal sistema di recupero in fase di frenatura che, unitamente all’interpolazione dei movimenti, garantisce una maggiore produttività rispetto alle soluzioni del passato”.
Il raggiungimento di una maggiore efficienza energetica, aumento della produttività, time-to-market ridotto e performance migliori è tra gli obiettivi che G.T.S. si impone di far dotare alle aziende rispetto alle proprie soluzioni.
Un futuro che G.T.S. offre alle aziende per una produzione sostenibile, ecologici dettati anche dalle linee guida di una industria che oggi impone ritmi di produzione elevati ma sostenibili anche in termini di efficienza energetica
